為了規(guī)范產(chǎn)線發(fā)生異常時，能及時、準確地反映并能通過相關人員確認、分析、及時解決，確保生產(chǎn)正常進行。

 

　　二、適用范圍

 

　　適用于客戶與工廠合作產(chǎn)品之生產(chǎn)線發(fā)生的異�，F(xiàn)象。

 

　　三、職責

 

　　1、工廠品質(zhì)

 

　　提出異常問題，確認是否屬實。

 

　　2、工廠工程

 

　　負責產(chǎn)線異常分析，找出問題原因，提出改善對策。

 

　　3、工廠IQC

 

　　跟進改善結果及效果確認；對來料進行管控。

 

　　4、工廠品質(zhì)

 

　　提供異常的最終處理方案，并對改善方案評估/驗證；供應商改善報告回復及監(jiān)控。

 

　　5、客戶項目、結構、工程

 

　　負責結構、軟/硬件異常問題的解決。

 

　　6、客戶采購

 

　　負責來料異常商務方面的處理。

 

　　7、客戶計劃

 

　　負責異常發(fā)生時總體計劃的協(xié)調(diào)和異常發(fā)生產(chǎn)生的工時和物料的簽合。

 

　　8、質(zhì)量總監(jiān)

 

　　讓步接收最終審批。

 

　　四、異常處理流程

 

　　1、工廠倉庫按客戶計劃要求根據(jù)BOM及套料單領取物料安排生產(chǎn)！

 

　　2、產(chǎn)線在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品與樣板不符、功能缺失、裝配出來的成品達不到標準要求或來料無法使用等現(xiàn)象時，及時上報IPQC、工廠品質(zhì)&工程等相關人員確認。

 

　　3、工廠品質(zhì)確認異常可接受，通知產(chǎn)線繼續(xù)生產(chǎn)；如確認異常成立則交工廠工程分析同時開出《生產(chǎn)異常報告》。

 

　　4、經(jīng)工廠工程分析，給出初步分析結果，結果分為工藝問題、設計問題、來料問題。

 

　　5、由工廠工程分析為工藝問題，由工程輔導產(chǎn)線糾正生產(chǎn)工藝，工廠品質(zhì)監(jiān)督確認，產(chǎn)線恢復正常生產(chǎn)。

 

　　6、經(jīng)工廠工程初步分析異常屬于設計問題，在能力范圍內(nèi)能解決的自行處理，但需將解決辦法知會客戶，若無法解決的則書面知會客戶品質(zhì)、項目、結構、計劃。由客戶計劃主導協(xié)調(diào)客戶項目結構分析在30分鐘內(nèi)給出臨時處理解決辦法，經(jīng)工廠品質(zhì)確認合格恢復生產(chǎn)；對于后期的改善對策，由客戶品質(zhì)主導負責協(xié)調(diào)項目、結構工程等一起實施有效的解決對策并進行驗證，得到工廠品質(zhì)確認方可進行生產(chǎn)安排！

 

　　7、由工廠工程及品質(zhì)確認異常是來料問題，第一時間以郵件通知客戶計劃、品質(zhì)、采購，并要求客戶品質(zhì)在30分鐘內(nèi)對物料問題給予回復處理意見（臨時解決辦法），工廠給予相應配合和支持！同時客戶品質(zhì)聯(lián)系供應商到工廠及時解決，并要求供應商給出不良原因分析及改善報告回復，客戶品質(zhì)對其進行驗證，同時要求供應商挑選符合品質(zhì)標準的物料經(jīng)品質(zhì)確認后方可恢復生產(chǎn)。

 

　　7.1 若供應商沒在規(guī)定時間（原則上要求供應商4小時內(nèi)）到工廠處理，先由采購或品質(zhì)與供應商溝通，如果供應商同意接收工廠挑選并承擔其挑選費用和不良物料，產(chǎn)線予以上線生產(chǎn)！

 

　　7.2 由于A 物料來料不良比例較高，拆修時造成B物料不良，產(chǎn)線立即提報生產(chǎn)異常單和提報預估損耗比例，讓客戶品質(zhì)現(xiàn)場確認，后續(xù)以此作為退料依據(jù)！

 

　　8、生產(chǎn)異常時產(chǎn)線處理

 

　　8.1 當產(chǎn)線單項不良超過20%，通過加工處理，不良率仍超過5%，經(jīng)與客戶計劃協(xié)商，產(chǎn)線開出異常通知單，通知停線。工廠計劃根據(jù)實際情況提報工時損耗及物料損耗明細，讓客戶計劃匯簽確認！

 

　　8.2 生產(chǎn)過程中造成A類物料≥1%的損耗，連續(xù)二個小時達到此標準產(chǎn)線暫停線待處理，如超1.5%應立即暫停線待分析處理。

 

　　8.3 生產(chǎn)過程中造成B類物料≥3%的損耗，應立即暫停線待分析處理。

 

　　8.4 生產(chǎn)異常發(fā)生時如客戶品質(zhì)有人在工廠由客戶品質(zhì)確認，如無則由工廠品質(zhì)確認，必須在接到異常半小時內(nèi)確認，并知會客戶計劃是否正式停線或轉(zhuǎn)投其它機型。如超過正常損耗還須投產(chǎn)，客戶須在投產(chǎn)前將超過正常損耗的歸屬確認。

 

　　8.5 工廠工廠挑選工時按照每人30元/小時計算！工廠工廠只與客戶對接結算！

 

　　9、產(chǎn)線異常發(fā)生時，需在二小時內(nèi)給出短期措施，一個工作日內(nèi)給出有效的解決方案，工廠所有異常需在七天內(nèi)關閉，如未關閉，產(chǎn)線經(jīng)與計劃確認OK后，將所有相關物料退回客戶倉庫。

 

　　10、異常物料的處理

 

　　10.1 判定歸屬來料不良的由客戶IQC確認后直接由工廠倉庫退客戶倉庫！

 

　　10.2 由于結構設計或來料不良造成其他物料不良，按照簽核的物料損耗評估表退料！

 

　　五、產(chǎn)線異常報告要求

 

　　1、報告內(nèi)容

 

　　編號、型號、顏色、時間、異常描述、原因分析。

 

　　2、異常描述要求

 

　　要描述詳細的不良現(xiàn)象、總生產(chǎn)數(shù)量、不良數(shù)、不良比率、不良確認人、有條件最好附帶不良圖片。

 

　　3、原因分析及確認

 

　　由工程提供的原因分析必須是準確、客觀、詳細的。

 

　　4、立即改善措施

 

　　工程及品質(zhì)共同商討臨時的改善措施，以保證生產(chǎn)。若需要工廠協(xié)助挑選、加工的由客戶品質(zhì)在上面批注清楚，并明確工時費用及物料損耗！

 

　　5、永久改善對策

 

　　由工程、客戶品質(zhì)、項目、結構、供應商等相關單位根據(jù)不同情況各自提供相應的報告及改善措施，必要時計劃及采購作相應支援。

 

　　6、對策效果及驗證

 

　　工程、品質(zhì)共同驗證完成。

 

　　六、附件

 

　　1、生產(chǎn)異常報告

 

　　

 

　　2、工作流程圖