全面質量監(jiān)控

什么是全面質量控制

全面質量控制（Total Quality Control,簡稱TQC）是以組織全員參與為基礎的質量管理形式。全面質量控制代表了質量管理發(fā)展的最新階段，起源于美國，后來在其他一些工業(yè)發(fā)達國家開始推行，并且在實踐運用中各有所長。特別是日本，在60年代以后推行全面質量控制并取得了豐碩的成果，引起世界各國的矚目。20世紀80年代后期以來，全面質量控制得到了進一步的擴展和深化，逐漸由早期的TQC(Total Quality Control，全面質量控制)演化成為TQM(Total Quality Management,全面質量管理)，其含義遠遠超出了一般意義上的質量管理的領域，而成為一種綜合的、全面的經(jīng)營管理方式和理念。

它有兩個方面的含義:

一是全面控制，即以優(yōu)質為中心，實行全員工、全過程、全方位控制；

二是全面質量，包括產(chǎn)品質量和工作質量。對于質量的定義，國家標準中的定義是“產(chǎn)品、過程或服務滿足規(guī)定或潛在要求(或需要)的特征和特性的總和”，即“質量”由兩個層次構成：一是產(chǎn)品必須滿足規(guī)定或潛在的需要，二是產(chǎn)品特征和特性的總和。第一層次反映了產(chǎn)品的客觀標準。第二層次反映了產(chǎn)品的內(nèi)在要素。只有內(nèi)在要素達到要求，又為用戶所需要的產(chǎn)品才算得上質量好的產(chǎn)品。

在市場經(jīng)濟快速發(fā)展的今天，“質量第一”、“以質量求生存”已是一條不破的真理。TQC即是一種能夠保證產(chǎn)品質量的完善的科學管理體系，是現(xiàn)代企業(yè)系統(tǒng)中不可分割的組成部分，是企業(yè)管理的重要環(huán)節(jié)。

全面質量控制的發(fā)展

1951年，費根堡提出了“全面品質管制”(TQC)的概念，將品保范圍由制造擴大至從設計到銷售的各機能中。

1955年，JUSE邀請朱蘭教授到日本指導TQC，管理者這時開始參與品質改進工作，到了1960年，領班開始參與品質改進工作，到了1962年，基層工人參與品質改進，這就是品質圈(Quality Control Circle，QCC)。到了1965年，公司員工都開始投入到品質改善中，這實際是對TQC的一種延續(xù)，但日本人為將其對外稱全公司品質管制(Company Wide Quality Control，CWQC)。CWQC在推動中有個特點，就是垂直組織的指導與橫向機能組織的協(xié)力相結合，一般以垂直組織運作，同時橫向以機能委員會組織來推動，來打破本位思想和協(xié)調(diào)工作。CWQC是一個完整的品管體系，它在原先TQC基礎上又糅合了自己的“工人參加管理”、“三檢制”、“三結合”、“合理化建議活動”等思想和經(jīng)驗使之完善。最終CWQC包括經(jīng)營者的方針管理在內(nèi)，品管圈也是其中一環(huán)，CWQC有效地提升了日本式的品質管理模式。

到了20世紀80年代，美國制造業(yè)受到日本的沖擊，為了改變頹勢，提升企業(yè)競爭力，美國向日本學習CWQC做法。1980年，美國全國廣播公司(NBC)推出了一個專輯《日本能，我們?yōu)槭裁床荒堋废破鹆藢W習與反思的高潮。1985年美國海空系統(tǒng)指揮部(Navy Air Systems Command)首創(chuàng)了TQM(Total Qualitv Management)一詞并得到了各界的廣泛響應，政府、企業(yè)界、教育界全面推行TQM，在這過程中，漸漸地TQM與量化質量成本、TQC、可靠性工程和零缺陷等方法融合，形成了較為系統(tǒng)的TQM體系。這使得美國在品質競爭方面獲得優(yōu)勢，并對日本經(jīng)濟有所反撲。

全面質量控制（QTC）的具體措施

TQC的具體實施歸納起來為：

1、四個階段：計劃(Plan)，實行(Do)，檢察(Check)和處理(Action)。即首先制定工作計劃，然后實施，并進行檢查，對檢查出的質量問題提出改進措施。這四個階段有先后、有聯(lián)系、頭尾相接，每執(zhí)行一次為一個循環(huán)，稱為PDCA循環(huán)，每個循環(huán)相對上一循環(huán)都有一個提高。

2、八個步驟：找問題、找出影響因素、明確重要因素、提出改進措施、執(zhí)行措施、檢查執(zhí)行情況、對執(zhí)行好的措施使其標準化、對遺留的問題進行處 理。

3、十四種工具：在計劃的執(zhí)行和檢查階段，為了分析問題、解決問題，利用了十四種工具(方法)：

分層法、排列圖法、因果分析法、直方圖法、控制圖法、相關分析圖法、檢查圖法、關系圖法、KJ法、系統(tǒng)圖法、矩陣圖法、矩陣數(shù)據(jù)分析法、PDPC法和矢線圖法。其中前7種為傳統(tǒng)的方法，后7種為后期產(chǎn)生的，又叫新7種工具。

過程質量審核

什么是過程能力分析

過程能力分析，實質上就是通過系統(tǒng)地分析和研究來評定過程能力與指定需求的一致性。過程能力也稱工序能力，是指過程加工方面滿足加工質量的能力，它是衡量過程加工內(nèi)在一致性的，最穩(wěn)態(tài)下的最小波動。當過程處于穩(wěn)態(tài)時，產(chǎn)品的質量特性值有99.73%散布在區(qū)間[μ-3σ，μ+3σ]，（其中μ為產(chǎn)品特性值的總體均值，σ為產(chǎn)品特性值總體標準差）也即幾乎全部產(chǎn)品特性值都落在6σ的范圍內(nèi)﹔因此，通常用6σ表示過程能力，它的值越小越好。

過程能力分析的運行

進行過程能力分析，實質上就是通過系統(tǒng)地分析和研究來評定過程能力與指定需求的一致性。

之所以要進行過程能力分析，有兩個主要原因。首先，我們需要知道過程度量所能夠提供的基線在數(shù)量上的受控性；其次，由于我們的度量計劃還相當“不成熟”，因此需要對過程度量基線進行評估，來決定是否對其進行改動以反映過程能力的改進情況。根據(jù)過程能力的數(shù)量指標，我們可以相應地放寬或縮小基線的控制條件。

工序過程能力指該工序過程在5M1E正常的狀態(tài)下，能穩(wěn)定地生產(chǎn)合格品的實際加工能力。過程能力取決于機器設備、材料、工藝、工藝裝備的精度、工人的工作質量以及其他技術條件。過程能力指數(shù)用Cp、Cpk表示。

設計質量控制

什么是設計質量控制

設計控制是以保證設計的結果符合人類社會的需要為目的，對設計的整個技術運作過程進行分析、處理、判斷、決策和修正的管理行為。

《CIMS環(huán)境下產(chǎn)品質量系統(tǒng)工程》中指出質量控制就是采取一定的方法使產(chǎn)品的質量特征在規(guī)定的標準范圍內(nèi)，還指出產(chǎn)品規(guī)劃過程中的質量控制是指在產(chǎn)品的需求分析以及功能結構設計和工藝設計過程中的質量性能指標的制定、保證和控制。另外，ISO9000標準對質量控制下了一個很簡明的定義[2]：質量管理的一部分，致力于滿足質量要求。

設計質量控制應貫穿于設計質量形成的全過程，設計質量控制的對象是設計過程。

設計質量控制的對象

產(chǎn)品設計過程中的質量包括兩個方面，其一是產(chǎn)品質量，其二是產(chǎn)品設計過程中的工作質量。其中產(chǎn)品質量是核心，工作質量是設計質量的保障。設計過程的質量控制就是要通過提高這兩方面的質量達到最終提高設計質量的綜合目的。其中在產(chǎn)品質量這個方面中，除了要考慮客戶方面的“適用性”要求，還要充分考慮生產(chǎn)制造方面的可行性，如產(chǎn)品結構的工藝，標準化水平，生產(chǎn)效率等因素。上一節(jié)從人、機、料、法、環(huán)五個方面分析了設計過程中的質量影響因素，其中“環(huán)”的因素在現(xiàn)代企業(yè)中已經(jīng)得到了很大改善，已經(jīng)不再是主要的影響因素了，因此設計質量控制要控制的對象就主要是人、機、料、法四個方面，將其總結如下：

① 設計人員為設計人員分配設計任務、督促設計人員的任務完成情況、促進設計人員綜合素質的提高。

② 設計過程設計流程的控制和設計過程的管理，要控制好設計過程以保證產(chǎn)品質量。

③ 設計信息設計信息是指設計過程中產(chǎn)生的各種文件信息，分為兩大類，文本文檔和數(shù)據(jù)文件。文本文檔包括：設計任務書、合同文本、技術協(xié)議、開發(fā)計劃、質量計劃、評審記錄等；數(shù)據(jù)文件包括：效果圖、圖片、三維數(shù)據(jù)等。

④ 設計方法選擇適合企業(yè)需求的有效設計方法。

設計質量控制的內(nèi)容

產(chǎn)品的設計開發(fā)過程是一個創(chuàng)新的過程，這一過程的質量職能體現(xiàn)在兩個方面：一是保證產(chǎn)品質量滿足用戶需求；二是要滿足后續(xù)生產(chǎn)加工要求。根據(jù)這兩方面的質量職能，以及ISO9000 體系標準的要求，產(chǎn)品設計過程的質量管理和控制工作應包括以下內(nèi)容：

① 進行市場研究，確定產(chǎn)品質量要求；

② 注重設計決策，選擇合理的開發(fā)設計方式，也即建立科學合理的設計開發(fā)流程，選擇先進的設計工具和質量設計技術；

③ 嚴格遵循產(chǎn)品開發(fā)設計的一般規(guī)律，科學合理地安排各個設計階段的任務和職責；

④ 做好設計質量策劃工作；

⑤ 在設計過程中，輔以進行設計分析；

⑥ 注重設計評審，通過早期報警克服設計缺陷；

⑦ 組織好產(chǎn)品的試制、試驗、鑒定工作，以進行可靠的設計驗證和確認。

⑧ 注重設計質量的持續(xù)改進，將質量問題記錄并做統(tǒng)計分析，促進設計的改進。

設計質量控制的發(fā)展趨勢

1、設計質量控制研究的發(fā)展趨勢

“零缺陷”設計技術的研究和實踐依據(jù)質量大師克勞士比的零缺陷理論，以及對質量設計技術、質量分析方法和質量控制手段的繼續(xù)深入研究，尤其是對近年來發(fā)展迅速的6σ設計和6σ質量控制方法的研究，將零缺陷質量與設計開發(fā)過程結合起來，提出零缺陷的產(chǎn)品設計開發(fā)戰(zhàn)略，并將之作為企業(yè)的核心戰(zhàn)略。力求做到在設計階段就能識別缺陷的模式，并將設計防錯裝置作為預防缺陷產(chǎn)生的一項首選措施，實現(xiàn)設計開發(fā)過程中的零缺陷管理，從而保證設計過程和設計質量的零缺陷。“零缺陷的設計質量控制”應該是設計質量控制發(fā)展的重要趨勢。

2、設計質量控制信息化管理的發(fā)展趨勢

目前信息化技術的應用研究主要集中在開發(fā)有關質量數(shù)據(jù)管理信息系統(tǒng)，很少專門針對設計質量控制信息系統(tǒng)的應用研究。因此，今后設計質量控制信息化管理的發(fā)展趨勢將是如何開發(fā)一套有效的信息系統(tǒng)，將先進的、可行的設計質量控制理論和設計質量控制系統(tǒng)實現(xiàn)聯(lián)系起來，以對設計過程進行有效控制，提高設計質量。

3、設計質量控制系統(tǒng)的通用化設計

在開發(fā)設計質量控制信息系統(tǒng)的同時，注重系統(tǒng)的通用化設計，專用化應用。也就是開發(fā)的系統(tǒng)可以適合于任何企業(yè)的應用，企業(yè)在應用時只需要定義自己的設計流程即可。通用化系統(tǒng)的開發(fā)既可以提高系統(tǒng)的有效性，又降低了專門開發(fā)的成本，更便于推廣和使用。

4、與質量信息系統(tǒng)的有機集成

隨著信息技術的發(fā)展，企業(yè)應用到的質量信息系統(tǒng)越來越多。由于每個系統(tǒng)都會產(chǎn)生大量的數(shù)據(jù)信息，而過多的信息不便于企業(yè)做出有效的決策。因此，企業(yè)必然會提出信息系統(tǒng)集成的需求，設計質量控制系統(tǒng)與各質量信息系統(tǒng)的有機集成也必然會成為重要的發(fā)展趨勢。

設計質量評審

什么是設計質量評審

設計質量評審是運用早期預警、預防風險的原理，把各方面的經(jīng)驗集中運用于設計開發(fā)，為設計決策提供咨詢，從而達到發(fā)現(xiàn)和彌補設計開發(fā)缺陷、確保產(chǎn)品的使用性和經(jīng)濟性的目的。

程序質量評審通常它是從開發(fā)者的角度進行評審，直接與開發(fā)技術有關。它是著眼于軟件本身的結構、與運行環(huán)境的接口、變更帶來的影響而進行的評審活動。

設計質量評審的評審內(nèi)容

設計質量評審的對象是在需求分析階段產(chǎn)生的軟件需求規(guī)格說明、數(shù)據(jù)需求規(guī)格說明，在軟件概要設計階段產(chǎn)生的軟件概要設計說明書等。通常需要從以下幾個方面進行評審:

(1)評價軟件的規(guī)格說明是否合乎用戶的要求，即總體設計思想和設計方針是否正確，需求規(guī)格說明是否得到了用戶或單位上級機關的批準；需求規(guī)格說明與軟件的概要設計規(guī)格說明是否一致等。

(2)評審可靠性，即是否能避免輸入異常(錯誤或超載等)、硬件失效及軟件失效所產(chǎn)生的失效，一旦發(fā)生應能及時采取代替手段或恢復手段。

(3)評審保密措施實現(xiàn)情況，即是否提供對使用系統(tǒng)資格、對特定數(shù)據(jù)的使用資格及特殊功能的使用資格進行檢查，在查出有違反使用資格情況后，能否向系統(tǒng)管理人員報告有關信息，是否提供對系統(tǒng)內(nèi)重要數(shù)據(jù)加密的功能。

(4)評審操作特性實施情況，即操作命令和操作信息的恰當性，輸入數(shù)據(jù)與輸入控制語句的恰當性，輸出數(shù)據(jù)的恰當性，應答時間的恰當性等。

(5)評審性能實現(xiàn)情況。

(6)評審軟件是否具有可修改性、可擴充性、可互換性和可移植性。

(7)評審軟件是否具有可測試性。

(8)評審軟件是否具有復用性。

設計質量評審的人員

參加設計質量評審的人員主要是由不直接參與設計、不承擔設計質量責任的各方面的具有一定資格的有能力提出實質性問題的有關人員。評審人員涉及到采購、制造、服務、銷售、檢驗、試驗、可靠性、質量保證等職能部門及顧客代表等，評審人員根據(jù)設計質量評審階段的評審內(nèi)容和要求來制訂。