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目前常采用高蛋白豆奶生產(chǎn)工藝為：
大豆→熱燙滅酶→浸泡→去皮打漿→過濾→配料→定容→調(diào)香→均質(zhì)→高溫瞬時滅菌→罐裝→殺菌（121℃，15min）→冷卻成品。
但豆奶的質(zhì)量在很多廠家卻是個頭痛的問題。有些廠家生產(chǎn)的豆奶未到保存期便出現(xiàn)脂肪層析出，產(chǎn)生絮狀沉淀或底部沉淀或酸敗變質(zhì)，達不到質(zhì)量要求。本文就高蛋白豆奶加工中的幾個難點加以分析并提出生產(chǎn)中解決措施建議。
1、豆奶的豆腥味
產(chǎn)生豆腥味的機理是；大豆細胞受損后，脂類物質(zhì)在脂肪氧化酶作用下，經(jīng)氧化、分解等變化形成一系列氣味化合物。由于大豆中脂肪氧化酶和不飽和脂肪酸含量較高，大豆在水中浸泡時，因吸水膨脹和浸泡水中空氣的存在而促使脂肪氧化酶等氧化酶類迅速氧化不飽和脂肪酸和葡糖苷、卵磷脂等產(chǎn)生豆腥異味物質(zhì)。因此，鈍化脂肪氧化酶是消除豆腥味的關鍵．
目前多數(shù)生產(chǎn)豆奶的廠家，只是采用NaHCO3來調(diào)整浸泡水的pH值．雖能抑制大豆在浸泡過程中氧化酶的活性，但不能徹底破壞酶分子結(jié)構(gòu)．一旦經(jīng)過清水漂洗解除堿性條件時，氧化酶仍可恢復活性，繼續(xù)氧化不飽和脂肪酸和葡糖苷、卵磷脂等而產(chǎn)生豆腥異味。
因脂肪氧化酶不耐熱，高于80℃基本可以抑制其活性，所以生產(chǎn)實際中大豆經(jīng)過堿性浸泡水浸泡后，應再經(jīng)95℃熱水鈍化氧化酶，這樣生產(chǎn)出的豆奶風味要好。
另外，因為脂肪氧化酶較多地集中在豆皮中，所以脫皮是必要的工藝。
2、豆奶的穩(wěn)定性
豆奶是植物蛋白飲料．其體系是以水為分散介質(zhì)．以大豆蛋白為主要分散相的宏觀分散體系，既有蛋白質(zhì)及大豆微粒等形成懸浮藏，脂肪形成的乳濁液，又有以糖、鹽等形成的真溶液．星乳狀液態(tài)．具有熱力學不穩(wěn)定性．表明影響豆奶穩(wěn)定性的因素主要是由大豆蛋白自身的一些性質(zhì)所決定，同時也受一些外界因素影響。
豆奶這種不穩(wěn)定體系，放置一定時間后．分散的粒子重新聚集．最后析出分成層．為了保持較長時間的穩(wěn)定，一般要做到以下幾點；
a將分散相(對豆奶來說就是蛋白質(zhì)、脂肪等固形物)細化；
b縮小兩液間的比重差；
c提高連續(xù)相(水相)的粘度；
d降低兩相間的表面張力；
e用具有某種程度機械強度的吸附膜包圍分散粒子的表面。
在這5項中．前2項主要由均質(zhì)機或膠體磨來完成，而后2項主要由加入乳化劑和增稠劑來實現(xiàn)。
因而，提高豆奶穩(wěn)定性的途徑可從以下幾個方面展開：
1）使固形物微粒化
使豆奶所含固形物微�；⒖s小兩相比重差對豆奶的穩(wěn)定性相當重要，尤其是前青。豆奶生產(chǎn)中使用膠體磨和均質(zhì)機來實現(xiàn)這兩個日的。均質(zhì)的作用是通過高壓剪切，將脂肪球粉碎成更細小的脂肪粒．適當增加產(chǎn)品粘度，蛋白質(zhì)分子同時也有所變小。經(jīng)過均質(zhì)，脂肪球變小，大大增加了脂肪球的表面積．從而增加了蛋白質(zhì)在脂肪球表面的吸附量。使脂肪球比重增大，上浮力變�。构腆w微粒粒度分布變化，增強了乳化效果�？梢娫诜�(wěn)定脂肪散粒的同時，蛋白質(zhì)粒子也得到了穩(wěn)定。膠體磨的作用類似于均質(zhì)機．
2)加入乳化劑和增稠劑
乳化劑通常是一種表面活性劑，其分子向著水油表面定向吸附．從而降低表面張力．使分散相容易被機械碾碎，乳化劑在相界面形成的保護膜可以防止粒子凝集與合一。為防止豆奶中不穩(wěn)定現(xiàn)象發(fā)生．乳化劑的加入是必不可少的。目前適合在豆奶中使用的乳化劑主要有：蔗糖脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、大豆磷醇等。表面化學原理告訴我們，親水與親油的乳化劑混合使用時。相界面上形成的吸附膜(混合膜)的彈性和強度很高，穩(wěn)定性最好。因此，選擇合適的乳化劑配對使用將有效地提高豆奶穩(wěn)定性。
加增稠劑以增大外相粘度。盡管料液的穩(wěn)定性與其粘度不存在嚴格的正比關系,但適當?shù)卦龃笸庀嗾扯葘Χ鼓痰姆�(wěn)定性是必要的。加入增稠劑，可以利用其穩(wěn)定乳狀液的作用來保護豆奶中分散的粒子，還可以提高水相的粘度．起到增加產(chǎn)品稠度、滑度和防止排液等作用。目前在豆奶中使用的增稠劑有：鹿角藻腔、黃原腔、阿拉伯膠、藻酸丙二醇酯和海藻酸鈉等。這些增稠劑可單獨使用，也可以復合使用。
目前，上海健鷹食品科技研究所RB5,就是一款專門針對高蛋白豆奶而研制的復合乳化穩(wěn)定劑。在合理的生產(chǎn)工藝中,添加RB5，生產(chǎn)的高蛋白豆奶在保存期內(nèi)不會出現(xiàn)脂肪層析出，產(chǎn)生絮狀沉淀或底部沉淀或酸敗變質(zhì)等現(xiàn)象。
此外，還要注意在操作過程中選擇合適的操作溫度。
a、添加劑加入時．各相的加熱溫度須至少高出組分中最高熔點5℃,混合過程應一直保持這個溫度．否則乳化效果不佳。
b、殺菌溫度不宜過高．時間不宜過長。否則蛋白質(zhì)過度變性易造成沉淀，而且乳化穩(wěn)定劑也可能會由于高溫而發(fā)生水解、分解等現(xiàn)象，失去原有作用。
c、減少熱處理次數(shù)，避免溫度忽高忽低。瓶裝前的加熱只是為了滿足添加劑加人及均質(zhì)工藝要求。應盡量減少熱處理次數(shù)，避免溫度忽高忽低，這樣所制豆奶的穩(wěn)定性將有所提高。
d、控制合適的酸度。豆奶的酸度影響穩(wěn)定性和口感。酸度偏高，加壓殺菌后的豆奶在瓶中出現(xiàn)絮凝物，這是蛋白質(zhì)的嚴重理化變性所造成的。若殺菌不足及封口不嚴，則豆奶在貯存期內(nèi)由于微生物產(chǎn)酸而使蛋白質(zhì)凝固。另外，為抑制加工中的酸度增高．應避免長時間加熱。
總之，高蛋白豆奶是一個復雜的不穩(wěn)定體系，高蛋白豆奶生產(chǎn)工藝要求嚴格，任何生產(chǎn)環(huán)節(jié)的疏忽均容易引起質(zhì)量問題。只有選擇科學的配方，采取的合理生產(chǎn)工藝，才能生產(chǎn)出高品質(zhì)高質(zhì)量的豆奶飲品。
